中走丝线切割铝件易断丝的问题

来源：中走丝资讯 / 时间: 2024-09-05

。案方决解的在中走丝线切割加工铝件过程中，断丝问题一直是困扰操作人员的技术难题。由于铝材具有质地柔软、排屑困难的特点，在加工过程中极易产生氧化铝和铝屑粘附，导致馈电块快速磨损形成深沟。这些软硬夹杂的磨粒一旦堆积在沟槽处，就会造成钼丝卡死断裂，严重影响加工效率和产品质量。本文将针对这一典型问题，详细介绍馈电块旋转调整法的具体操作方案，并结合实际加工案例，为读者提供一套行之有效的解决方案。

中走丝线切割铝件易断丝的原因
线切割铝件时，由于材料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易形成硬质氧化膜，加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与馈电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。

解决方法
针对钼丝卡在馈电块里夹断钼丝的问题，调整一下上、下丝架馈电块的位置，以防馈电块磨损的沟槽引起夹丝断丝造成效率低、加工表面多次切割引起的质量下降和材料浪费。

加工材料的厚度超过40mm，一般加工3～4h后就把馈电块稍微旋转一个角度，如图1b所示，先旋转到图1a所示方向，加工8h后再旋转图1b所示方向，这样每加工8h后旋转调整一次馈电块的位置来减少断丝的几率。实际加工表明，通过这种方法大大降低了加工成本，提高了经济效益。注意馈电块与电极丝过压量一般在0.5～1mm。当一个面的三个点都有切割沟槽后，再旋转馈电块90°，依次类推直到四个面都有切割沟槽。然后在靠近采样线的一边垫一个1～2mm的垫片，就可以向左调整馈电块的位置，就相当于换了一个新的馈电块，节约了生产成本。

例如

每块铝件的厚度为2mm，共8块叠在一起同时加工，每隔大约8h调整一下馈电块的接触面，每天连续加工8h，到第6天出现断丝。然后用千分尺测量钼丝的直径只有0.125mm（原钼丝直径为0.18mm）。通过调整馈电块的位置大大避免了馈电块夹丝断丝的问题。

当然还必须注意，当工件尺寸精度要求比较高时，必须要测量钼丝的直径，及时修改补偿量，保证尺寸精度要求。

结尾

通过实践验证，采用定期旋转调整馈电块位置的方法，能有效解决中走丝线切割铝件时的断丝问题。如案例所示，在加工2mm厚铝板叠层时，通过每8小时调整一次馈电块接触面，将断丝问题推迟到第6天才出现，显著提高了加工效率和经济性。需要特别注意的是，在实施该方案时，要严格控制馈电块与电极丝的过压量在0.5～1mm范围内，同时对于精度要求高的工件，必须及时测量钼丝直径并修正补偿量。这套解决方案不仅延长了馈电块使用寿命，降低了生产成本，更为铝件的高效精密加工提供了可靠保障。